L’impression 3D révolutionne l’accessoire moto
Jusqu’à récemment, créer un accessoire moto sur mesure nécessitait des moules coûteux, des séries de production minimum et des mois de développement. L’impression 3D a changé la donne : une idée le matin, un prototype l’après-midi, un produit testé sur piste le week-end. C’est exactement comme ça que MaxTrail est né.
Mais imprimer une pièce en 3D pour la moto, ce n’est pas comme imprimer un pot à crayons. Les conditions sont extrêmes : UV permanents, pluie, boue, vibrations, températures qui passent de 0°C à 70°C au contact du moteur. Le choix du matériau est donc absolument critique.
Pourquoi le PETG et pas le PLA ?
Le PLA est le matériau le plus courant en impression 3D grand public. Il est facile à imprimer et donne de bons résultats visuels. Mais sur une moto, il a deux défauts rédhibitoires :
- Il se déforme à la chaleur : dès 55-60°C, le PLA ramollit. En plein soleil ou près du moteur, une pièce en PLA peut se déformer en quelques heures.
- Il craint l’humidité et les UV : exposé aux éléments, le PLA se dégrade rapidement, devient cassant et perd ses propriétés mécaniques.
Les avantages du PETG pour la moto
Le PETG (Polyéthylène Téréphtalate Glycol) est un thermoplastique qui combine les meilleures propriétés pour un usage moto :
- Résistance aux UV : contrairement au PLA, le PETG ne se dégrade pas sous l’effet des rayons ultraviolets. Vos pièces conservent leurs propriétés saison après saison.
- Stabilité thermique : le PETG conserve sa forme et sa résistance jusqu’à 80°C, ce qui le rend compatible avec les zones proches du moteur.
- Résistance aux chocs : plus souple que le PLA, le PETG absorbe mieux les impacts sans se fissurer — un avantage décisif en off-road.
- Imperméable : le PETG résiste parfaitement à l’eau, à la boue et aux produits de nettoyage courants.
- Recyclable : le PETG est 100 % recyclable, ce qui en fait un choix responsable pour des pièces à durée de vie limitée.
Fabrication monobloc : la force de l’impression 3D
Contrairement aux pièces injectées assemblées en plusieurs parties, nos produits sont imprimés en une seule pièce (fabrication monobloc). Résultat : aucun point de faiblesse, aucune vis ou clip qui peut se desserrer avec les vibrations, et une résistance mécanique optimale.
C’est le cas par exemple de notre protection moteur TwinAir V2 : une seule pièce protège le bas moteur tout en s’adaptant parfaitement à la chaussette TwinAir.
Conçu en France, testé sur le terrain
Chaque pièce MaxTrail est conçue à partir d’un besoin réel rencontré sur le terrain. Le processus est toujours le même : identifier un problème, concevoir une solution en CAO, imprimer un prototype, le tester en conditions réelles sur les pistes des Pyrénées, puis itérer jusqu’à obtenir le résultat parfait.
Cette agilité est rendue possible par l’impression 3D : là où un fabricant traditionnel mettrait des mois et des milliers d’euros pour lancer un nouveau produit, nous pouvons passer du concept au produit fini en quelques jours. Et si un retour client suggère une amélioration, la prochaine série intègre la modification immédiatement.
L’aluminium pour les pièces premium
Pour certaines applications où la rigidité maximale est requise, nous proposons aussi des pièces en aluminium avec revêtement époxy noir, comme notre platine aluminium pour Ténéré 700 2025. Le meilleur des deux mondes : la précision de la conception numérique et la robustesse du métal.
